隨著時代的發(fā)展和制造業(yè)業(yè)務(wù)的轉(zhuǎn)變，許多制造型企業(yè)出現(xiàn)業(yè)績效益下滑的情況。如今，各行各業(yè)都需要基于互聯(lián)網(wǎng)發(fā)展進(jìn)行數(shù)字化轉(zhuǎn)型，傳統(tǒng)的制造型企業(yè)也將面臨著數(shù)字化轉(zhuǎn)型升級，所以各大制造企業(yè)也在進(jìn)行數(shù)字化轉(zhuǎn)型。

相對于其他的行業(yè)，制造型企業(yè)大多數(shù)都是勞動集合型，面對復(fù)雜的職能部門以及數(shù)量龐大的員工，傳統(tǒng)的企業(yè)管理效率已經(jīng)無法滿足企業(yè)發(fā)展，員工數(shù)量多，流動率高，車間生產(chǎn)效率不高，大量員工的考勤、排班等需要花費大量人力進(jìn)行校對、核算，企業(yè)管理難度增加：

工廠員工考勤、排班主要靠職能工作人員用傳統(tǒng)的Excel表格進(jìn)行記錄統(tǒng)計，如果人員臨時出現(xiàn)調(diào)班、休假的情況，容易造成矛盾以及管理混亂的局面；

技術(shù)人才的缺實，如果技術(shù)人員離崗，技術(shù)沒有傳承下來，企業(yè)也沒有專業(yè)的培訓(xùn)體系，所以技術(shù)人員的缺口常年缺失；

無法得知生產(chǎn)過程中的生產(chǎn)狀況，無法得知生產(chǎn)環(huán)節(jié)上設(shè)備、人員的異常，無法保證產(chǎn)品的優(yōu)良；

庫存呆滯一大堆，同時還天天欠料。

APS自動排產(chǎn)可以很好地針對人工排產(chǎn)效率低、設(shè)備資源利用率低、物料計劃與生產(chǎn)計劃脫節(jié)、生產(chǎn)計劃執(zhí)行率低、庫存積壓與生產(chǎn)缺料等相關(guān)問題進(jìn)行解決，實現(xiàn)企業(yè)的一個自動智能化排產(chǎn)。

APS自動排產(chǎn)主要解決2個方面的問題：

AP工廠高級計劃中長期的生產(chǎn)凈需求?？紤]客戶訂單、銷售預(yù)測Forecast、交貨計劃、庫存、在途、在制、工廠生產(chǎn)能力、成本、生產(chǎn)提前期、生產(chǎn)周期等，扣庫存、展BOM，最終產(chǎn)生每個工廠的未來的生產(chǎn)凈需求量，即計劃訂單。

AS車間優(yōu)化排產(chǎn)短期內(nèi)車間產(chǎn)線機臺精細(xì)化排產(chǎn)。根據(jù)有限產(chǎn)能約束，給出車間中每條產(chǎn)線、每臺機，應(yīng)該在幾點幾分到幾點幾分，做哪張生產(chǎn)單的哪道工序，做多少量，用什么模具治具，要什么物料多少量。

APS自動排產(chǎn)可根據(jù)銷售訂單交貨需求、生產(chǎn)計劃、采購計劃，這3者無縫串聯(lián)并快速聯(lián)動協(xié)同 。可同步考慮多種有限能力資源的約束來實現(xiàn)一個最切近于實際的計劃排程?？稍诔髷?shù)據(jù)量計算生產(chǎn)環(huán)境下，非?？焖俚挠嬎愠鏊杞Y(jié)果。

運用APS自動排產(chǎn)系統(tǒng)可以解決企業(yè)的痛點：

系統(tǒng)是靠數(shù)據(jù)與邏輯計算接到新訂單時，即時準(zhǔn)確預(yù)測出其交期，強制插單時，即時得知對其他訂單的聯(lián)動影響；

產(chǎn)線、機臺、模治具、人力、物料、工作時間等影響生產(chǎn)計劃的因素變更后，系統(tǒng)自動重新修正原有計劃，將原有計劃任務(wù)重新分配給新的合適的承擔(dān)者，急訂單、未按計劃開始或完工的生產(chǎn)單、工序任務(wù)等自動統(tǒng)計并提醒人員特別跟進(jìn)；

充分利用設(shè)備產(chǎn)能，提高設(shè)備利用率，減少停機換產(chǎn)損失；

JIT式采購與供應(yīng)商送貨，減少物料庫存積壓，提高倉位利用率，減少長期采購資金的占用，降低倉庫管理成本。

顯著降低計劃人員工作量，降低人力成本；

個人經(jīng)驗傳承給企業(yè)，讓管理標(biāo)準(zhǔn)化、系統(tǒng)化避免了人為的隨意性，減少人為疏忽與誤差導(dǎo)致的一系列后果。

APS自動排產(chǎn)可以將企業(yè)生產(chǎn)工藝標(biāo)準(zhǔn)化，在短期內(nèi)可以根據(jù)多種資源的約束，輸出短時間內(nèi)車間產(chǎn)線機臺的精細(xì)化排產(chǎn)計劃，實現(xiàn)多任務(wù)工序的聯(lián)動，并產(chǎn)生多種直觀化報表，實現(xiàn)車間生產(chǎn)計劃的可視化，解決車間生產(chǎn)的痛點，提升管理效益。

審核編輯 黃昊宇