從食品到汽車再到復(fù)雜的制造機(jī)械，質(zhì)量是制造商最關(guān)心的問題。安全性、效率和可靠性等因素會影響產(chǎn)品質(zhì)量，并最終影響客戶滿意度。采購、設(shè)計(jì)、測試和檢驗(yàn)在確保產(chǎn)品達(dá)到質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)方面都起著至關(guān)重要的作用。在生產(chǎn)周期的早期階段進(jìn)行產(chǎn)品檢測有助于降低風(fēng)險(xiǎn)和成本。雖然檢查可以在生產(chǎn)過程中的任何時(shí)候進(jìn)行，但目標(biāo)是盡快識別、控制和解決問題。

許多制造商越來越多地尋求他們的智能互聯(lián)機(jī)器來幫助進(jìn)行異常檢測。這些資產(chǎn)可以提醒最終用戶注意此類異常情況，以確保加速干預(yù)，幫助保持質(zhì)量和正常運(yùn)行時(shí)間。使用高級分析，資產(chǎn)可以收集用戶反饋或警報(bào)準(zhǔn)確性，并隨著時(shí)間的推移而改進(jìn)。這樣可以提高產(chǎn)量并降低勞動力成本，因?yàn)闇p少了解決問題所花費(fèi)的時(shí)間。

羅克韋爾自動化面臨大量有缺陷電路板的返工時(shí)間

羅克韋爾自動化看到了在其生產(chǎn)過程中更早引入產(chǎn)品檢測的機(jī)會。該過程包括在電路板上篩選導(dǎo)電漿料，然后放置球柵陣列（BGA），作為工藝后期添加的零件的接觸點(diǎn)。然后，電路板經(jīng)過幾臺添加零件的貼片機(jī)，每個(gè)零件顯著增加電路板的價(jià)值，最后通過設(shè)置電路板的烤箱。

缺乏早期檢查通常會導(dǎo)致花費(fèi)大量時(shí)間修復(fù)在流程早期發(fā)生的錯(cuò)誤。如果 BGA 未正確連接到電路板， 每個(gè)部件可能需要 30 分鐘來糾正工作。電路板上有 12 個(gè) BGA，員工有時(shí)會花費(fèi)超過 6 個(gè)小時(shí)來更換零件和重新加工電路板。該檢測是一種自動光學(xué)檢測，直到電路板經(jīng)過三臺貼片機(jī)和烤箱后才進(jìn)行。羅克韋爾自動化知道，為了避免因 BGA 放置錯(cuò)誤而導(dǎo)致超過 6 小時(shí)的返工，他們需要更快地發(fā)現(xiàn)問題。

使機(jī)器學(xué)習(xí)能夠測試連接性，從而節(jié)省時(shí)間并降低成本

該公司實(shí)施了一種高級分析解決方案，可在電路板通過單個(gè)貼片機(jī)之前對導(dǎo)電漿料輪廓進(jìn)行評分。該解決方案使用高速邊緣計(jì)算和機(jī)器學(xué)習(xí)，在 7 秒內(nèi)創(chuàng)建并執(zhí)行粘貼配置文件的 3D 模型。然后，它預(yù)測電路板是否符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)或有缺陷。如果收到焊膏輪廓不良的警報(bào)，操作員可以立即停止生產(chǎn)，移除壞板，清洗，然后將其送回生產(chǎn)線 - 這個(gè)過程不到兩分鐘。

即使在試點(diǎn)過程中，羅克韋爾自動化也取得了令人印象深刻的成果。通過及早實(shí)時(shí)發(fā)現(xiàn)問題，他們恢復(fù)了數(shù)小時(shí)的生產(chǎn)力并保持了較高的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。過去需要 6 小時(shí)才能解決的錯(cuò)誤現(xiàn)在可以在幾分鐘內(nèi)確定和修復(fù)。該解決方案使羅克韋爾自動化能夠立即確定焊膏問題;他們只需要兩分鐘就可以使用機(jī)器學(xué)習(xí)進(jìn)行返工。而且，鑒于添加各種部件對電路板的價(jià)值，通過在放置任何部件之前解決問題，減少廢料和其他浪費(fèi)，可以節(jié)省成本。

擴(kuò)展類似的機(jī)器學(xué)習(xí)解決方案可能會對未來產(chǎn)生巨大影響

對于羅克韋爾自動化來說，這些新功能幾乎以節(jié)省時(shí)間和成本的形式產(chǎn)生了立竿見影的效果。羅克韋爾自動化看到了實(shí)時(shí)分析的巨大潛力，可以改善其設(shè)施的電路板生產(chǎn)，他們正在尋找高級分析和機(jī)器學(xué)習(xí)的其他用例，以為其運(yùn)營帶來更多智能。

審核編輯：郭婷