摘要：某鋁業(yè)開卷機頻繁出現(xiàn)工作側(cè)跳動大的問題，停機拆檢后發(fā)現(xiàn)開卷機芯軸工作側(cè)軸承位磨損，經(jīng)分析使用福世藍?高分子復合材料針對磨損的開卷機軸承位進行現(xiàn)場修復，修復完成后使用效果良好，證明了高分子復合材料技術(shù)在開卷機軸承位修復問題上的可行性。

關(guān)鍵詞：高分子復合材料、開卷機、冷軋、軸承位磨損、現(xiàn)場修復技術(shù)

在帶材生產(chǎn)設(shè)備中，開卷機是準備工序的主要設(shè)備，在軋制時為帶材提供后張力，支撐帶材。開卷機主要應用于帶材寬度大、卷重較重的軋線，其主要工作就是負責將小車上的鋼卷裝入芯軸然后開卷，在完成一卷后，開卷機的兩側(cè)后退同時殘卷吊吊走剩余鋼卷完成開卷工作。其中芯軸是開卷機的核心部位，芯軸在運行過程中要承受帶卷較大的重量，還要提供后張力，長時間疲勞運行會造成芯軸軸承位的磨損情況。

冷軋廠鋁材軋線開卷機軸承位磨損

某冷軋廠鋁材軋線開卷機芯軸出現(xiàn)跳動情況，分析原因為芯軸工作側(cè)軸承位磨損，將軸承拆除后發(fā)現(xiàn)軸承位磨損嚴重（見圖2），最大處約3mm。

一般情況下軸類出現(xiàn)磨損的原因有很多，在制造時的各種缺陷以及在使用過程中由于裝配、維護、使用等各個不同階段的不良問題，都有可能造成軸承位的磨損。拋開這些問題進行分析，從原理上講最主要的原因就是用來制造軸的金屬特性決定的，金屬雖然硬度高，但是退讓性差（變形后無法復原），抗沖擊性能較差，抗疲勞性能差，因此容易造成粘著磨損、磨料磨損、疲勞磨損、微動磨損等。大部分的軸類磨損問題都不易察覺，只有出現(xiàn)機器高溫、跳動幅度大、異響等情況時，大部分軸都已磨損嚴重，從而致使機器停機。

軸類問題修復工藝

傳統(tǒng)的修復方法有堆焊、熱噴涂、電刷渡等，但均存在一定弊端：補焊高溫產(chǎn)生的熱應力無法完全消除，易造成材質(zhì)損傷，導致部件出現(xiàn)彎曲或斷裂；熱噴涂、電刷鍍受涂層厚度限制，容易剝落。以上方法都是用金屬修復金屬，無法改變“硬對硬”的配合關(guān)系，常常導致修復失效。

高分子復合材料技術(shù)

高分子復合材料技術(shù)可以現(xiàn)場操作，有效提升了維修效率，降低了維修費用和維修強度。相比傳統(tǒng)技術(shù)，高分子復合材料既具有金屬所要求的強度和硬度，又具有金屬所不具備的退讓性(變量關(guān)系)，通過"模具修復”、“部件對應關(guān)系”、“機械加工”等工藝，可以更大限度確保修復部位和配合部件的尺寸配合。同時，利用復合材料本身所具有的抗壓、抗彎曲、延展率等綜合優(yōu)勢，可以有效地吸收外力的沖擊，極大化解和抵消軸承對軸的徑向沖擊力，避免了間隙出現(xiàn)的可能性，也就避免了設(shè)備因間陳增大而造成的再次磨損。

此次針對損壞的開卷機芯軸，我們根據(jù)現(xiàn)場實際情況，選取了高分子復合材料技術(shù)搭配模具修復工藝進行現(xiàn)場修復。修復時使用軸承間隔套位置作為定位，加工模具，使用模具針對修復部位進行現(xiàn)場修復，其原理如下：

現(xiàn)場修復過程

1、根據(jù)芯軸軸承位尺寸數(shù)據(jù)，出具詳細的模具圖紙及模具加工工藝；

2、現(xiàn)場測量核對模具尺寸及間隔套定位尺寸；

3、空試模具，確保各個部位配合精確；

4、模具內(nèi)表面及螺栓、螺栓孔定位銷孔刷803脫模劑，晾干備用；

5、軸表面處理：烤油，打磨，清洗；

6、按照比例調(diào)和福世藍高分子復合材料，均勻無色差；

7、將材料均勻涂抹于軸表面，涂抹厚度大于軸的基準尺寸；

8、安裝緊固模具，多余的材料將從排料孔排出；

9、加熱固化，保證固化時間在6小時以上；

10、拆除模具，去除多余材料；

11、打磨釉面，再次調(diào)和和涂抹材料，直接裝配軸承。

通過福世藍高分子復合材料技術(shù)多年來在工業(yè)領(lǐng)域的應用經(jīng)驗來看，在企業(yè)出現(xiàn)因傳動部位磨損問題導致的計劃外突發(fā)性停機后，福世藍技術(shù)可以根據(jù)不同設(shè)備的運行條件及設(shè)計參數(shù)，利用高分子復合材料的成型特性，制定相應的修復方案，可在現(xiàn)場第一時間解決設(shè)備的傳動部位磨損的問題，利用現(xiàn)場有限的基本條件，最大程度滿足大部分設(shè)備的運行條件，大大提高了修復效率與修復精度。

因此在當今形勢下，在技術(shù)條件允許的情況下使用高分子復合材料技術(shù)針對設(shè)備的傳動部位磨損問題進行修復，既符合當前“再制造”形勢的要求，又可以縮短企業(yè)停機時間、節(jié)約更換成本，達到為企業(yè)創(chuàng)造經(jīng)濟效益的目的。