當(dāng)前，人形機(jī)器人關(guān)節(jié)模組正朝著高度集成化演進(jìn)：諧波、行星、擺線以及絲杠等多種傳動(dòng)形式被壓縮進(jìn)更小的空間內(nèi)。關(guān)節(jié)越緊湊，傳動(dòng)部件越精密，對(duì)質(zhì)量的敏感度就越高，因?yàn)閭鲃?dòng)部件決定了動(dòng)力如何被穩(wěn)定、可控地傳遞為機(jī)器人關(guān)節(jié)的角度與位移。

傳動(dòng)部件這0.001mm的誤差，會(huì)讓機(jī)器人的動(dòng)作差多少、壽命掉多少？

探索人形機(jī)器人

精準(zhǔn)動(dòng)作背后的質(zhì)量奧秘

▲ 人形機(jī)器人中的關(guān)節(jié)模組對(duì)應(yīng)的傳動(dòng)部件(部分圖片由AI生成)

小模數(shù)齒輪因高精度、低噪音的特點(diǎn)，成為人形機(jī)器人關(guān)節(jié)模組的核心傳動(dòng)件之一，其模數(shù)范圍通?！?mm，有些微小模數(shù)齒輪甚至要求模數(shù)范圍≤0.3mm。人形機(jī)器人具身智能的使用場(chǎng)景對(duì)諸如機(jī)器人上臂、靈巧手等關(guān)節(jié)模組有極高的壽命和安全冗余要求，因此小模數(shù)齒輪在尺寸加工、熱處理和裝配環(huán)節(jié)都面臨著不小的質(zhì)量挑戰(zhàn)。

▲ 光學(xué)顯微鏡放大1000倍觀測(cè)的微模數(shù)尺寸的齒形全貌

三重質(zhì)量挑戰(zhàn)

尺寸加工誤差影響性能

微小模數(shù)齒輪受其幾何尺寸和機(jī)械性能的影響，對(duì)加工精度要求極高，加工機(jī)床的參數(shù)不正確、傳動(dòng)、工件安裝出現(xiàn)誤差都會(huì)導(dǎo)致關(guān)鍵尺寸偏差，從而影響齒輪的性能：

? 齒廓偏差會(huì)影響嚙合剛度、傳動(dòng)平穩(wěn)性與噪音；

? 齒距累積總偏差直接影響傳動(dòng)的角度精度和回差；

? 齒向偏差會(huì)影響載荷分布均勻性，不當(dāng)會(huì)導(dǎo)致偏載與早期磨損。

熱處理變形壓縮尺寸公差

機(jī)加工導(dǎo)致的殘余應(yīng)力會(huì)影響齒輪壽命，適當(dāng)?shù)臒崽幚韯t可以提高小模數(shù)齒輪的強(qiáng)度。但熱處理的過(guò)程會(huì)影響齒輪的尺寸，如滲氮處理會(huì)導(dǎo)致尺寸的變形，進(jìn)一步壓縮了齒輪的形位公差范圍。

裝配精度影響嚙合質(zhì)量

人形機(jī)器人關(guān)節(jié)模組對(duì)齒輪的裝配精度要求極高，例如，諧波減速器通常要求背隙值小于1弧分。裝配精度不足會(huì)導(dǎo)致齒輪嚙合間隙失控，傳動(dòng)效率降低，并且可能會(huì)產(chǎn)生周期性沖擊振動(dòng)，引發(fā)高頻振動(dòng)和噪音，造成傳動(dòng)部件疲勞損傷，縮短部件壽命。

打造質(zhì)量閉環(huán)

蔡司三坐標(biāo)測(cè)量技術(shù)

實(shí)現(xiàn)單件齒輪尺寸檢測(cè)，驗(yàn)證加工精度及熱處理尺寸影響。

▲ZEISS CONTURA

▲ZEISS MICURA

▲ ZEISS PRISMO

蔡司三坐標(biāo)測(cè)量設(shè)備針對(duì)人形機(jī)器人的微小模數(shù)齒輪和絲杠，可以在一次裝夾中完成多項(xiàng)主要參數(shù)的主動(dòng)測(cè)量，配合小模數(shù)測(cè)針及ZEISS GEAR PRO齒輪測(cè)量軟件模塊，即可輕松實(shí)現(xiàn)四個(gè)維度的測(cè)量：

齒形精度

齒廓偏差：實(shí)際齒廓與理論漸開(kāi)線的偏離量，包括齒形誤差、壓力角誤差等。

齒向精度

螺旋線偏差：實(shí)際齒面沿齒寬方向與理論螺旋線的偏離量，包括齒向誤差、螺旋角誤差等。

齒距精度

單個(gè)齒距偏差：相鄰兩齒間的角度/弧長(zhǎng)誤差；

齒距累積總偏差：整個(gè)齒輪上任意齒距偏差的累積最大值。

滾柱絲杠精度

滾柱的導(dǎo)程、螺距、三針徑、圓柱度、外徑、內(nèi)徑尺寸。

▲ ZEISS METROTOM 800

區(qū)別于傳統(tǒng)的檢測(cè)方式，蔡司工業(yè)CT設(shè)備可對(duì)裝配好的齒輪的嚙合背隙進(jìn)行高精度無(wú)損檢測(cè)，在靜態(tài)狀態(tài)下獲取裝配好齒輪的可溯源三維體積數(shù)據(jù)，進(jìn)行準(zhǔn)確的嚙合狀態(tài)分析，對(duì)具體位置的背隙進(jìn)行精準(zhǔn)測(cè)量，評(píng)估裝配精度。