為了加強(qiáng)工廠車間生產(chǎn)組織過(guò)程的管理，相關(guān)信息做到目視化，傳遞做到快捷化，工序過(guò)程透明化，提高生產(chǎn)組織效率，建立本車間電子看板管理系統(tǒng)折扣。一種操作者不用離開(kāi)工位就可以尋求幫助的溝通渠道，可以快速幫助操作者在工位上安全準(zhǔn)時(shí)的完成高質(zhì)量產(chǎn)品，目的便于針對(duì)標(biāo)準(zhǔn)流程之外發(fā)生的事情進(jìn)行交流并迅速得到援助。及時(shí)傳遞操作中的生產(chǎn)作業(yè)狀態(tài)信息，并跟蹤處理進(jìn)度，促使解決問(wèn)題流程的實(shí)施及現(xiàn)場(chǎng)管理組體系的完善。搜集數(shù)據(jù)，識(shí)別問(wèn)題發(fā)生*多的地方，識(shí)別生產(chǎn)瓶頸工序，為后期的持續(xù)改善。車間電子看板管理系統(tǒng)折扣是指利用軟件系統(tǒng)和液晶顯示屏組成的新型的生產(chǎn)計(jì)劃與進(jìn)度車間電子看板管理系統(tǒng)折扣系統(tǒng)，傳統(tǒng)的LED數(shù)字顯示看板將由液晶顯示屏代替，界面更美觀，功能更強(qiáng)大。液晶看板打破了傳統(tǒng)車間電子看板管理系統(tǒng)折扣噴繪車貼固有的顯示模式，可以開(kāi)發(fā)軟件任意修改看板的顯示內(nèi)容，更靈活、更美觀、更智能化人性化。車間電子看板管理系統(tǒng)折扣作為生產(chǎn)全過(guò)程組織的一個(gè)輔助工具，能實(shí)現(xiàn)快速的信息傳遞、申請(qǐng)呼叫、實(shí)時(shí)顯示、統(tǒng)計(jì)分析、報(bào)表生成等，就工序作業(yè)、設(shè)備狀態(tài)、質(zhì)量問(wèn)題、供應(yīng)物料情況等過(guò)程進(jìn)行實(shí)時(shí)的信息傳遞和管理，對(duì)生產(chǎn)全過(guò)程構(gòu)成支撐。

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反觀我們的身邊，設(shè)備卻在頻頻違背我們的心愿，故障頻發(fā)，能源中斷，油路泄漏，備件不良，功能喪失等等這些設(shè)備導(dǎo)致的問(wèn)題，時(shí)時(shí)干擾著正常工作進(jìn)行，生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)組織活動(dòng)因此總處于中斷狀態(tài)。久而久之，班組長(zhǎng)從組織生產(chǎn)的“戰(zhàn)斗精英”，變成了組織搶修，匯報(bào)的“救火精英”。現(xiàn)代班組的生產(chǎn)，越來(lái)越離不開(kāi)各種加工、輔助設(shè)備，沒(méi)有穩(wěn)定運(yùn)行的設(shè)備，就不會(huì)有班組正常的生存基礎(chǔ)。目前為止，之所以還存在很多故障，往往是沒(méi)有抓住故障的真正原因。在故障發(fā)生前，通常都存在一些微小的、隱含的缺陷。如果在故障發(fā)生前，對(duì)這種不引人注目的、最終導(dǎo)致故障的潛在缺陷加以重視，并及時(shí)改善，就可以消除故障。由此可見(jiàn)，潛在缺陷的明顯化處理是“無(wú)故障”的原則。應(yīng)該看到，生產(chǎn)使用和維修保養(yǎng)是一個(gè)整體的兩個(gè)方面，這就好比自行車的兩個(gè)輪子，只有二者齊備互相配合，才能充分發(fā)揮出設(shè)備的效能。生產(chǎn)使用部門并不只管生產(chǎn)和使用就夠了，它也應(yīng)承擔(dān)起設(shè)備保養(yǎng)的基礎(chǔ)工作，即“防止劣化的活動(dòng)”。只有生產(chǎn)使用部門搞好了“防止劣化的活動(dòng)”，維修保養(yǎng)部門才能發(fā)揮出其所承擔(dān)的專職保養(yǎng)手段的真正威力，才能使設(shè)備得到真正有效的保養(yǎng)。

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招工難、員工流失率高正成為社會(huì)和企業(yè)日益頭痛的勞動(dòng)力問(wèn)題，與此同時(shí)，精益生產(chǎn)在中國(guó)各行業(yè)也正如雨后春筍般蓬勃發(fā)展，越來(lái)越多的企業(yè)意識(shí)到通過(guò)實(shí)施精益生產(chǎn)減少庫(kù)存、縮短周期、降低成本的重要性與迫切性。然而，中國(guó)企業(yè)在實(shí)施精益生產(chǎn)并享受精益生產(chǎn)帶來(lái)的效益時(shí)，卻常常面臨著員工高流失率下如何應(yīng)用精益生產(chǎn)的困境。精益生產(chǎn)線往往對(duì)員工有更高的理論和技術(shù)的要求，而企業(yè)要投入更多的資源來(lái)培訓(xùn)新員工，尤其對(duì)勞動(dòng)密集型的企業(yè)，對(duì)員工的培訓(xùn)工作更為繁重。更為頭痛的是，員工剛開(kāi)始熟悉了解精益的理念、方法和管理的時(shí)候，很快又離開(kāi)了企業(yè)，這讓眾多的精益推行者疲于應(yīng)付，甚至失去耐心，也是很多企業(yè)放棄精益生產(chǎn)的原因之一。在中國(guó)，勞動(dòng)力不再是可以隨意揮霍的資源，勞動(dòng)力已經(jīng)從過(guò)去工廠挑人的買方市場(chǎng)變成工人挑企業(yè)的賣方市場(chǎng)，企業(yè)要從根本上轉(zhuǎn)變用工觀念，把員工當(dāng)企業(yè)最重要的資源，把勞動(dòng)力看成是長(zhǎng)遠(yuǎn)的、比機(jī)器更為重要的固定成本，要使人力資源得到最大的產(chǎn)出！作為企業(yè)，要從過(guò)去粗放式的管理理念和管理方法轉(zhuǎn)變?yōu)橐詥T工為中心的精益化管理，轉(zhuǎn)變短期用工思維，從管理理念、方法、激勵(lì)、環(huán)境、機(jī)會(huì)、福利等各方面根本上轉(zhuǎn)變勞動(dòng)力的觀念。

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到了 20 世紀(jì)70年代末，80年代初，日本產(chǎn)品憑借過(guò)硬的品質(zhì)，從美國(guó)人手中搶占了大量的市場(chǎng)份額。美國(guó)的摩托羅拉公司在同日本組織的競(jìng)爭(zhēng)中，先后失去了收音機(jī)、電視機(jī)、半導(dǎo)體等市場(chǎng)，到了1985 年公司瀕臨倒閉。面對(duì)殘酷的競(jìng)爭(zhēng)和嚴(yán)峻的生存形勢(shì)，摩托羅拉公司痛定思痛，得出了這樣的結(jié)論：“摩托羅拉失敗的根本原因是其產(chǎn)品質(zhì)量比日本組織同類產(chǎn)品的質(zhì)量差很多”。從而最終總結(jié)創(chuàng)建了此管理理念。組織實(shí)施它的目的是消除無(wú)附加值活動(dòng)，縮短生產(chǎn)周期，增強(qiáng)顧客滿意，從而增加利潤(rùn)。六西格瑪管理將組織的注意力同時(shí)集中在顧客和組織兩個(gè)方面，無(wú)疑會(huì)給組織帶來(lái)諸如顧客滿意度提高。市場(chǎng)占有率增加。缺陷率降低。成本降低。生產(chǎn)周期縮短。投資回報(bào)率提高等績(jī)效。在傳統(tǒng)管理方式下，人們經(jīng)常感到不知所措，不知道自己的目標(biāo)，工作處于一種被動(dòng)狀態(tài)。通過(guò)實(shí)施6σ管理，每個(gè)人知道自己應(yīng)該做成什么樣，應(yīng)該怎么做，整個(gè)企業(yè)洋溢著熱情和效率。 流程工業(yè)的信息集成技術(shù)已相當(dāng)成熟，下層生產(chǎn)過(guò)程的實(shí)時(shí)信息和上層企業(yè)資源管理等的各類信息都在車間電子看板管理系統(tǒng)折扣層中融合與貫通，并通過(guò)信息集成形成優(yōu)化控制、優(yōu)化調(diào)度和優(yōu)化決策等的判斷或指令。流程工業(yè)企業(yè)生產(chǎn)過(guò)程的安全、穩(wěn)定、均衡、優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低耗和少污染目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)，企業(yè)內(nèi)部物流的控制與管理、生產(chǎn)過(guò)程成本的控制與管理等生產(chǎn)管理活動(dòng)都在車間電子看板管理系統(tǒng)折扣完成，因此車間電子看板管理系統(tǒng)折扣的信息集成至關(guān)重要，實(shí)施車間電子看板管理系統(tǒng)折扣的關(guān)鍵又在于體系結(jié)構(gòu)和關(guān)鍵技術(shù)的解決。生產(chǎn)進(jìn)度控制一直是企業(yè)應(yīng)用車間電子看板管理系統(tǒng)折扣的核心目的，不過(guò)隨著智能工廠技術(shù)的進(jìn)展，傳統(tǒng)的車間電子看板管理系統(tǒng)折扣已不能滿足其需求，新型的可定制的、支持二次開(kāi)發(fā)的，并可對(duì)接企業(yè)內(nèi)部其它信息的車間電子看板管理系統(tǒng)折扣解決方案才是現(xiàn)代制造業(yè)所需要的。精益生產(chǎn)的“精”是指少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品)；益，即所有經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)效益。精益生產(chǎn)就是及時(shí)制造，消滅故障，消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫(kù)存進(jìn)軍。看板和可視化管理是重要的手段，它把希望管理的項(xiàng)目，通過(guò)各類管理板顯示出來(lái)，使管理狀況眾人皆知，從而提高管理的效率和透明度。

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審核編輯黃宇