一直以來，電鍍生產(chǎn)線上工人都必須通過眼睛觀察掛具及零部件的種類等信息來手動設(shè)置電鍍工藝流程中所使用設(shè)備的工作參數(shù)，以保證要進行加工零部件的工藝參數(shù)準確無誤，人工設(shè)置不僅會影響產(chǎn)線的生產(chǎn)效率，而且極其容易出錯；掛具在電鍍工藝中使用的壽命是有限的，在整個使用過程中可能需要多次維修，累積到一定程度后需要對掛具進行報廢處理，否則會導(dǎo)致零部件電鍍工藝缺陷。

而且，由于電鍍生產(chǎn)環(huán)境中存在大量粉塵、高溫高濕、腐蝕及可見度極差的實際情況，使得條形碼等識別技術(shù)無法適用。相對于條形碼、二維碼技術(shù)而言，RFID技術(shù)識別距離較遠、識別時不需要RFID電子標(biāo)簽視覺可見、能夠在惡劣環(huán)境中使用、內(nèi)容可以更新、可識別高速運動物品、信息量大、不容易仿制等。因此，采用RFID技術(shù)實現(xiàn)電鍍生產(chǎn)線上關(guān)鍵工序的數(shù)據(jù)采集，并與自動化輸送系統(tǒng)高效配合，克服了現(xiàn)在系統(tǒng)中存在的問題，提高了電鍍生產(chǎn)線數(shù)據(jù)采集的可靠性和準確性，極大提高了生產(chǎn)效率，降低了產(chǎn)品不合格率。

RFID電鍍產(chǎn)線管理難點

1、工位控制和調(diào)度

傳統(tǒng)的工位控制方式難以實現(xiàn)對工位的精確控制和調(diào)度，導(dǎo)致生產(chǎn)線上的工序無法順利進行，RFID產(chǎn)線管理系統(tǒng)引入了工位控制器，通過與RFID數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)的聯(lián)動，可以根據(jù)產(chǎn)品的位置和狀態(tài)信息，自動調(diào)整工位的工作狀態(tài)和執(zhí)行任務(wù)，確保生產(chǎn)線上的工序按照預(yù)定的順序進行。

2、數(shù)據(jù)準確性和可追溯性

傳統(tǒng)的數(shù)據(jù)記錄方式容易出現(xiàn)錯誤或遺漏，無法準確記錄和追溯生產(chǎn)過程中的數(shù)據(jù)，給質(zhì)量管理和追溯帶來困難，RFID產(chǎn)線管理可以準確記錄產(chǎn)品的位置、工序和狀態(tài)信息，實現(xiàn)對生產(chǎn)過程的數(shù)據(jù)準確記錄和追溯。

3、數(shù)據(jù)采集與狀態(tài)監(jiān)控

傳統(tǒng)的數(shù)據(jù)采集方式無法實時獲取生產(chǎn)線上產(chǎn)品的位置和狀態(tài)信息，導(dǎo)致管理層無法準確了解生產(chǎn)線的運轉(zhuǎn)情況，通過RFID產(chǎn)線管理實現(xiàn)實時采集產(chǎn)品的位置和狀態(tài)信息。

RFID電鍍產(chǎn)線管理的關(guān)鍵流程

1、標(biāo)簽初始化及掛具貼標(biāo)

每種零部件只能掛在一種掛具上(掛具對零件種類是一對一的關(guān)系)，系統(tǒng)將耐高溫的RFID電子標(biāo)簽（即掛具的唯一編碼）與所上掛的零部件信息做綁定關(guān)聯(lián)，然后將RFID標(biāo)簽通過螺釘或鉚釘固定到掛具上邊沿進行標(biāo)識。

2、掛具RFID標(biāo)簽的識別

工人將零部件上掛具時，鴻陸超高頻讀寫器自動識別進入噴涂工藝的所有掛具信息，系統(tǒng)自行統(tǒng)計掛具的使用次數(shù)并提示維修、報廢等信息，同時將識別零部件的種類和工藝信息傳給相關(guān)工藝設(shè)備。

RFID技術(shù)電鍍產(chǎn)線管理標(biāo)準化實施為自動采集電鍍環(huán)節(jié)的掛具及零部件信息，為電鍍工藝相關(guān)設(shè)備提供了信息基礎(chǔ)；通過信息技術(shù)結(jié)合傳感器技術(shù)、自動化技術(shù)和RFID技術(shù)，實現(xiàn)電鍍生產(chǎn)線的全流程自動化，實現(xiàn)了真正的兩化相融合。

RFID技術(shù)與電鍍產(chǎn)線管理的相結(jié)合，不僅能夠?qū)崿F(xiàn)掛具全生命周期管理；極大地減少了產(chǎn)品的不合格率；降低了勞動強度；減少了因工人操作失誤而帶來的殘次品；不斷優(yōu)化提高了企業(yè)生產(chǎn)效率。

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審核編輯 黃宇