百年博世以卓越品質(zhì)而著稱，高質(zhì)量的產(chǎn)品和服務源自于博世團隊歷經(jīng)的無數(shù)挑戰(zhàn)。爬坡、沉淀、創(chuàng)新、合作，這是博世人的燃情歲月。

今年一月中旬，汽車電子事業(yè)部舉辦了 “嚴守質(zhì)量生命線，鑄就質(zhì)量零缺陷” 商用車功率電子產(chǎn)品生產(chǎn)質(zhì)量兩百日零缺陷慶祝活動，這是博世在產(chǎn)品質(zhì)量取得的全新里程碑。

商用車功率電子產(chǎn)品（PE產(chǎn)品）是博世在商用車新能源領域近年來的明星產(chǎn)品，它的體積龐大，重量超過50公斤，由700多個零部件組合而成，結(jié)構(gòu)復雜，就像一個“多層巨型漢堡包”。

博世蘇州汽車電子事業(yè)部負責新能源商用車核心部件的生產(chǎn)制造。由于市場需求變化迅速，需要根據(jù)客戶的需求靈活調(diào)整生產(chǎn)，因此無法采用流程化的自動化產(chǎn)線。且PE產(chǎn)品平臺種類繁多，組裝工序復雜，目前大部分的復雜組裝工作需要手工組裝完成。

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打破常規(guī)思維，迎接質(zhì)量變革！

由于產(chǎn)品工藝的復雜性，PE產(chǎn)線采用交錯復雜的蜘蛛網(wǎng)式設計，以節(jié)省空間、降低成本，這大大增加了裝配工作的難度。

人非機器，手工作業(yè)難免會出現(xiàn)誤差，比如用錯線束、漏打螺絲或誤用原材料等問題在手工組裝中經(jīng)常出現(xiàn)。隨著而來的，是接二連三的客訴問題…… 回憶起那段時光，項目經(jīng)理Ryan記憶猶新。

2024年6月，產(chǎn)線出現(xiàn)金屬碎削掉落并卡在連接器PIN上的情況，導致功率模塊失效。內(nèi)部快速梳理產(chǎn)品流程，研發(fā)團隊高效更改工藝，供應商積極配合整改。在task force team小組中，大家總是積極而充滿朝氣地應對各項問題！

在困境面前迎難而上是博世人一貫的優(yōu)良品質(zhì)。在客戶與博世管理層的指導支持下，PE團隊制定了全面的生產(chǎn)質(zhì)量改進方案。

2024年6月下旬，PE團隊在一廠正式召開“挑戰(zhàn)百日零缺陷”活動啟動會，管理層代表及百余名團隊成員共同參與。——要想保住業(yè)務，必須向客戶交付高質(zhì)量的產(chǎn)品！團隊達成共識，初步樹立了信心。

考慮到業(yè)務的復雜性，擁有近20年生產(chǎn)運營經(jīng)驗的Jian于2024年下半年臨危受命，內(nèi)部轉(zhuǎn)崗至PE團隊，統(tǒng)籌生產(chǎn)運營工作。

坦白來說，“百日零缺陷”放在當時來看是一個非常有野心的挑戰(zhàn)目標。我們必須打破常規(guī)思維，建立系統(tǒng)性的質(zhì)量改進方案，提供可落地的具體措施來幫助一線員工實現(xiàn)操作零失誤。

這場質(zhì)量攻堅戰(zhàn)，不僅需要“細水長流”式的持續(xù)改善，更亟需一場如暴雨般迅速且徹底的質(zhì)量變革！

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搭建系統(tǒng)方法論，沖刺卓越質(zhì)量！

汽車電子各部門緊密合作，在生產(chǎn)中總結(jié)經(jīng)驗，并將這些經(jīng)驗應用于生產(chǎn)過程，梳理出了沖刺卓越質(zhì)量的四大模塊：建設員工能力、培養(yǎng)質(zhì)量意識、落實日常執(zhí)行和合作持續(xù)改善。

這其中，有許多值得更多生產(chǎn)團隊借鑒的優(yōu)秀金點子和實踐案例。

方法一：G2G Like A Worker

完成一件PE產(chǎn)品的組裝工藝流程很長，包含非常多的組裝步驟，絕知此事要躬行。去年九月，汽車電子事業(yè)部中國區(qū)管理層團隊在生產(chǎn)現(xiàn)場全面深度體驗了PE產(chǎn)品裝配全流程，并針對組裝過程中的操作痛點、原材料放置位置等細節(jié)問題提出了改進意見。

看到管理層們來到生產(chǎn)現(xiàn)場觀察、操作，共同見證產(chǎn)品裝配的全過程，我們內(nèi)心很溫暖。這讓我們看到了博世對于質(zhì)量改善的決心，也給日常的工作帶來了更多信心！

方法二：梳理標準化指導文檔

隨著客戶需求量的快速增長，PE生產(chǎn)團隊的規(guī)模也不斷擴大。新員工到崗后，通過英文PPT來學習組裝流程，往往一知半解。磨刀不誤砍柴工，產(chǎn)線領班Xiaobing與生產(chǎn)團隊深入溝通，花了近一個月的時間整理出一份易于理解的中文版標準化指導書（PQI），并添加了實物照片和注意事項。

要想做到真正的零失效，必須從細節(jié)做起，從標準做起，因此我下定決心承擔起PQI標準化的工作。也是通過這次歷練，我轉(zhuǎn)崗為持續(xù)改善專員。接受挑戰(zhàn)，迎來突破！

如今，PE產(chǎn)品迎來更多新項目，有了這份標準化PQI，前期導入更加絲滑，還能根據(jù)過往客訴、失效點的相關經(jīng)驗提前規(guī)避不良發(fā)生。

方法三：啟用感知培訓中心

為了讓一線員工更加快速地建立能力，汽車電子事業(yè)部于近期落成啟用了感知中心，為員工提供文字信息以外的實際操作培訓。

如：如何判斷A線束與B線束連接到位？通過實際的操作辨聲，幫助員工直觀建立對于失效的敏銳意識。

當產(chǎn)線出現(xiàn)新的失效情況，我們不僅會把相關lesson-learnt在每天班前班后的質(zhì)量培訓中做宣講，還會請全體PE生產(chǎn)團隊再去感知中心實際體驗。這樣的組合拳確實有效幫助我們強化了記憶！

方法四：開拓智能化解決方案

數(shù)據(jù)驅(qū)動，生產(chǎn)部門攜手TEF9探索產(chǎn)線的數(shù)字化可能性。經(jīng)過緊密溝通，一系列直擊痛點的數(shù)字化工具應運而生！

智能配料系統(tǒng)：幫助一線員工識別正確的物料，一鍵輕松換型

EPQI：在組裝產(chǎn)品的過程中提供實時、明確的數(shù)字化導航，有效降低出錯率

早期預警軟件系統(tǒng)：分析SPC趨勢，出現(xiàn)失效時一鍵報警，同步至研發(fā)團隊

包裝出貨前警報系統(tǒng)：作為靠近客戶端的最后工序，釋放需掃DMC碼校驗，如系統(tǒng)發(fā)現(xiàn)沒有走完各工站流程則發(fā)出警報，避免不良品流向客戶

在PE團隊，每顆螺絲都靠員工手動鎖起，每根線都靠員工手動組裝，一線員工操作是否標準化至關重要！為了全面提升員工的質(zhì)量意識，讓所有成員沉浸式推動質(zhì)量改善，PE團隊開展了一系列巧妙的活動。

方法五：提升質(zhì)量意識新制度

每位PE產(chǎn)線的領班作為領軍人，負責“認領”一個產(chǎn)品，從物料到流程一步步去診斷風險點、亟待培訓點和改善點。

作為領班，大家都很愿意去承擔更多。發(fā)揮主人翁精神找到質(zhì)量隱患，并獲得大家認可，再落地改善，格外有成就感。

此外，PE團隊開辟了一套類似于駕照扣分的質(zhì)量積分制度：在工作中出錯一次扣10分，得分扣至80分需要重新進行理論小測，小于80分則要進行理論和實踐雙重測試。

這種特別的模式讓大家在日常工作中始終緊繃質(zhì)量之弦，有種在打游戲做任務的刺激感。我們體驗很好的同時，質(zhì)量提升效果顯著。

方法六：保衛(wèi)質(zhì)量榮譽之戰(zhàn)

當然，有付出也有獎勵。PE團隊定期評選最佳執(zhí)行獎、檢驗獎、建議獎，既有個人榮譽又有ABC三班之間的團隊之戰(zhàn)。激勵之下，干勁滿滿！

全員質(zhì)量意識提升后，我們一線員工在組裝時自主發(fā)現(xiàn)了兩起質(zhì)量隱患問題，并及時上報，避免了后續(xù)的大批量反工和客訴隱患。

方法七：提前探測質(zhì)量風險點

在百日攻堅戰(zhàn)中，從前期通過質(zhì)量工具識別影響組裝的關鍵步驟到建立可循環(huán)的風險管理，質(zhì)量部門始終為生產(chǎn)團隊保駕護航，提供專業(yè)支持。而談起質(zhì)量部門的貢獻時，質(zhì)量工程師Xiutang十分謙虛：

我們的生產(chǎn)環(huán)境日益提升，一線員工的操作日趨成熟，團隊間的合作磨合也越來越好。和一線員工打交道，能直觀感受到他們的變化和成長。

去年，質(zhì)量部門投入很多精力來強化抽檢力度，如今則能釋放更多人力聚焦于員工提供的關鍵點問題。這是非常令人驚喜的變化！

在PE產(chǎn)品逐步成熟的過程中，以往的痛點變成了寶貴的學習經(jīng)驗。團隊嘗試將其做成標準化導入價值流，幫助新項目在前期就能盡早識別到問題。

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員工與客戶并肩，共同守護品質(zhì)！

在這場為期超200天的質(zhì)量攻堅戰(zhàn)中，除了博世團隊的堅持不懈，客戶江鈴汽車和博世無錫團隊也提供了莫大的幫助?？蛻舻纳碛敖?jīng)常出現(xiàn)在PE產(chǎn)線，與博世團隊互通信息，并提供了許多建設性的預防失效建議。

在此，博世PE團隊的同事們也有一些心里話想對并肩作戰(zhàn)的伙伴們講。

眾志成城，讓我們有信心將“200日零缺陷”的里程碑繼續(xù)傳承，下一站：挑戰(zhàn)PE產(chǎn)品質(zhì)量500日零缺陷！

本次質(zhì)量攻堅戰(zhàn)切實提高了博世功率電子產(chǎn)品的整體質(zhì)量，提升了產(chǎn)品的市場競爭力，也進一步增加了客戶的信心。