本文提出了基于 MATLAB 軟件實現(xiàn)中心臂 Watt-栻六連桿轉向機構的尺寸設計解析方法，并通過 ADAMS軟件對設計結果進行了三軸轉向仿真驗證，結果顯示轉向誤差在0曘~8曘以內(nèi);進一步，探討和分析了車輛尺寸對轉向精度的影響，結果顯示，中心臂距車輛縱向中心越遠則轉向精度越高。上述結果證明雖然本設計忽略了離心力及輪胎側偏角等因素的影響，但已使多組車輪的聯(lián)動效果在5個關鍵位置滿足了阿克曼原理，也說明了本方法的正確性和實用性，同時，本文還分析了車輛參數(shù)對轉向精度的影響，可供實際設計時參考。

　　鑒于傳統(tǒng)汽車發(fā)動機在低速、低負荷區(qū)域的非經(jīng)濟性油耗和惡劣排放，裝配了大功率啟動電機的混合動力汽車發(fā)動機在啟動過程中，先通過電機快速提升發(fā)動機轉速至怠速以上，然后進行缸內(nèi)噴油啟動發(fā)動機?；旌蟿恿ζ囃ǔ２捎米畲笈ぞ?a target='_blank' class='arckwlink_none'>電機控制算法，以保證最小的發(fā)動機啟動時間。但是，最大扭矩控制算法會導致發(fā)動機產(chǎn)生較大的慣性動量，在轉速到達目標轉速后進行噴油和切斷電機動力輸出時，容易造成發(fā)動機工作不平衡。解決該問題的一個可行辦法是將發(fā)動機的啟動過程分成兩步實施：第一步，通過電機調速控制將發(fā)動機轉速穩(wěn)定在目標轉速附近，用以降低發(fā)動機的負載扭矩和慣性扭矩;第二步，類似傳統(tǒng)發(fā)動機啟動過程，進行發(fā)動機噴油控制并降低電機扭矩。

　　發(fā)動機-電機系統(tǒng)的結構我們研究的混合動力汽車發(fā)動機-電機系統(tǒng)的結構如圖1所示。電機安裝在傳統(tǒng)飛輪的位置，電機轉子取代慣性飛輪，該電機作為發(fā)動機的啟動電機和發(fā)電機使用。