作者：危良才

　　我國玻纖工業(yè)自“九五”時期以來，大力發(fā)展池窯拉絲技術(shù)，使池窯拉絲產(chǎn)量在全國玻纖總產(chǎn)量所占的玻比例逐年上升。如2003池窯拉絲所占比例為24.18％，2001年為34.06％，2002年為44.44％，2003年達到55.5％，預計2005年可以達到80％左右。

　　我國玻纖產(chǎn)業(yè)近五年來增長的產(chǎn)量主要來自池窯拉絲。目前全國有池窯25座，年生產(chǎn)能力35萬噸，在建池窯10座，年生產(chǎn)能力20萬噸，預計2005年池窯拉絲總產(chǎn)量將可達到50萬噸左右。

　　池窯拉絲的規(guī)?；a(chǎn)使得產(chǎn)業(yè)組成將會很大的變化，如全國玻纖行業(yè)原有200多家生產(chǎn)企業(yè)，生產(chǎn)逐步集中。2002年，年生產(chǎn)3000噸以上的30多家企業(yè)，其生產(chǎn)的玻纖紗已占全國玻纖總量的85％以上，而12個池窯拉絲企業(yè)，2003年玻纖總產(chǎn)量已超過25萬噸，占全國總產(chǎn)量的近65％，其中，泰山、巨石、重慶三大玻纖基地，2002年所得利稅已占全行的47.84％，其中生產(chǎn)能力正向年產(chǎn)8～10萬噸國際級大企業(yè)推進。

　　3.4池窯拉絲年生產(chǎn)能力朝著大型化發(fā)展。珠海玻璃纖維企業(yè)有限公司1990年6月份投產(chǎn)的第一座池窯為年產(chǎn)4000噸。冷修擴建后，于1995年元月份投產(chǎn)的第二座池窯的年產(chǎn)7500噸，2000年8月份擴建投產(chǎn)的第三座池窯為年產(chǎn)8500噸。我國玻纖工業(yè)首條萬噸級池窯拉絲生產(chǎn)線，于1997年5月份在山東泰山玻璃纖維有限公司點火投產(chǎn)。

　　按照國外標準，年產(chǎn)量為1萬噸的被稱為小型池窯，年產(chǎn)量為1萬噸以上的，3萬噸以下的稱為中、大型池窯，年產(chǎn)量3萬噸以上的稱為特大型池窯。

　　據(jù)悉，目前我國泰山玻璃纖維股份有限公司及重慶國際復合材料有限公司均擁有年產(chǎn)3萬噸的大型池窯。2004年國慶節(jié)前，浙江巨石集團有限公司一座特大型年產(chǎn)4萬噸的無堿池窯拉絲生產(chǎn)線將建成投產(chǎn)。

　　目前世界上已有一大批年產(chǎn)4～5萬噸以上的池窯拉絲工廠，如法國圣長瓦戈班集團在歐洲的五座池窯拉絲工廠生產(chǎn)能力都在5萬噸/年。美國PPG公司的謝爾比工廠有3座大型池窯，8座小型池窯，其全年總產(chǎn)量達到20萬噸，據(jù)認為是世界上最大的玻纖工廠。又如我國***地區(qū)的臺玻集團建在新竹的工廠共有8座池窯，年生產(chǎn)能力約6萬噸。

　　玻纖工廠大型化出于兩個原因，一是因為玻璃纖維投資巨大，投入產(chǎn)出比低，投資回收周期長，一般要七年左右，玻纖生產(chǎn)只有靠擴大規(guī)模，才能取得經(jīng)濟效益，另一個原因是在老廠擴建，比重建新廠在經(jīng)濟上要合算很多。如法國圣戈班集團在韓國的合資企業(yè)維托特克斯工廠，原有一座年產(chǎn)2.5萬噸池窯，如在此基礎(chǔ)上擴建同一規(guī)模的池窯只要6000萬美元，反之新建則要1億美元。

　　3.5池窯的電助熔及純氧助燃技術(shù)將逐步推廣。目前，國外強化窯爐的玻璃熔制能力及防止窯爐廢氣污染環(huán)境的技術(shù)措施已經(jīng)獲得日益廣泛的應用。電阻熔技術(shù)已經(jīng)在許多大型池窯上推廣應用。由于采用電助熔，熔化率可以提高到1.4噸/人.M2以上，同時可改善玻璃液質(zhì)量，并減輕環(huán)境污染。

　　另外，近年來國外愈來愈多的工廠在窯爐上采用純氧助燃技術(shù)。采用純氧助燃技術(shù)，可以節(jié)省能耗約40％，同時減少了窯爐的廢氣排放量，特別是氮氧化物的排放量幾乎為零。從而使環(huán)境污染可降低使符合愈來愈嚴格的環(huán)境標準的要求。當然，由于制氧成本較高，盡受能耗降低，其玻纖生產(chǎn)成本并沒有顯著降低。

　　3.6池窯拉絲漏板日趨大型化，并采用多分拉技術(shù)。我國玻纖工業(yè)首家生產(chǎn)工廠――上海耀華玻璃廠拉絲車間六十年代的坩堝漏板孔數(shù)為52孔、104孔及200孔，后來遍及大江南北的眾多坩堝拉絲企業(yè)也大同小異，七十年代發(fā)展到400孔，直到九十年代初，我國玻纖工業(yè)首條從國外引進的池窯生產(chǎn)線在珠海玻纖公司點火投產(chǎn)，池窯漏板孔數(shù)才發(fā)展到800孔、1600孔及2000孔。今后2000孔及4000孔漏板交日趨普遍，6000孔漏板也將用于生產(chǎn)某些特殊產(chǎn)品，如生產(chǎn)9600tex的直接武捻粗紗。即使是生產(chǎn)6～9微米的細直徑玻璃纖維也不再局限于采用現(xiàn)用的800孔漏板二分拉，亦可采用1200空漏板三分拉或1600孔漏板四分拉技術(shù)，來生產(chǎn)細直徑低號數(shù)的G75電子紗。由于分拉技術(shù)的進步，分拉的玻璃原絲可同時繞在同一個機頭的數(shù)個繞絲筒上。

　　3.7新成份的玻璃纖維將會逐步增加。我國玻璃纖維工業(yè)45年來，大規(guī)模工業(yè)性生產(chǎn)的只有無堿及中堿玻璃纖維兩大類，還有少量的特種玻璃纖維，如高強度、高彈性模具、高硅氧及耐幅照、耐堿玻璃纖維等。

　　今后隨著科技技術(shù)的等級、產(chǎn)品的不斷換代以及各工業(yè)部門提出的越來越高的要求，一些新成份的玻璃纖維將會提到議事日程上，如低介電常數(shù)的NE及DK玻璃纖維，還有耐化學腐蝕的E-CR玻璃纖維等。

　　3.8為了簡化生產(chǎn)工序，提高勞動生產(chǎn)效率以便大幅度降低生產(chǎn)成本，將來被“直接”的產(chǎn)品將會逐年增多。

　　目前，我國池窯生產(chǎn)廠家都生產(chǎn)一種被稱為直接無捻粗紗的產(chǎn)品。這種直接無捻粗紗由于纖維張力均勻，特別適合于制造纏繞玻璃鋼制品（管、缸等）以及垃擠玻璃鋼塑材。目前開發(fā)出來的最大號數(shù)的無捻粗紗達9600tex，特別適合于生產(chǎn)大直徑的玻璃鋼管道等制品。

　　今后發(fā)展的“直接”產(chǎn)品將有直接濕短切玻纖，直接短切增強熱塑料用于原絲、直接復合材料（玻纖與有機纖維混合制品）等等。

　　直接濕短氈切氈玻纖原絲，是為了適應玻纖增強熱塑用短切切玻纖市場日益擴大的需要，而研制的一種短切技術(shù)。過去玻纖玻纖短切是離線進行的，玻纖在短切前，原絲筒需干燥短切后再篩分。現(xiàn)在國外一些大型生產(chǎn)廠家，已經(jīng)全部實現(xiàn)了在線短切與烘干，從而簡化了工序，降低了生產(chǎn)成本，使產(chǎn)品具有更大的競爭力。

　　直接復合材料亦稱混雜無捻粗紗，它是將玻璃纖維與有機的熱塑性塑料纖維（如聚丙烯纖維）同時分別抽絲，形成一種無機纖維與有機纖維混合結(jié)構(gòu)的無捻粗紗。這種無捻粗紗可以織成各種織物。它在加熱加壓情況下，有機纖維熔化而形成致密的片材。將這些片材置于模具中可模壓成各種復合材料制品，其機械性能超過短切玻纖和玻纖氈增強熱塑料的機械性能。目前這種直接復合材料在國外已實現(xiàn)了大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)。

　　3.9為了滿足用戶對玻璃纖維提出的越來越高的要求，新的織物結(jié)構(gòu)產(chǎn)品將會不斷增多。如電子布的經(jīng)紗由乙捻（即左捻）與S捻（即右捻）紗構(gòu)成。其比例為2－8：1。緯紗全部用Z捻紗或S捻紗。這種電子布的特性是內(nèi)應力小，變形少，因而制成的印制電路板的翹曲現(xiàn)象明顯減少，另一種是經(jīng)、緯紗全部或其中之一用未經(jīng)加捻的紡織紗，再采用噴氣織機織造。因為用無捻紗做緯紗時，噴氣織機對紗的磨損小，且生產(chǎn)效率高。

　　還有就是八十年代中期在國外研制成功的“開纖布”及“起毛布”?！伴_纖布”是用噴水針刺法，對織造完畢的布進行再加工，使經(jīng)紗與緯紗露在布面的部分，均勻地形成扁平狀。還有一種是經(jīng)緯紗除形成扁平狀外，還會形成一層均勻密布的微茸毛，被稱為“起毛布”。

　　這兩種布由于經(jīng)、緯紗被開松、攤平，經(jīng)、緯紗交疊部的凸起明顯減少，空隙易閉塞或縮小，因為布的平滑性大大提高。同時，還可大大提高覆銅板用玻纖布的樹脂浸透性，層間剝離性及尺寸穩(wěn)定性。

　　3.10為了改變玻璃纖維布的物化性能，新的后處理劑將會越來越多，如我國現(xiàn)生產(chǎn)的電子布，其后處理劑基本是沿用九十年代初期引進時的配方，但日本于八十年代末期就研制成功一種新型后處理劑，該處理劑中添加了氧化鈦微粉、熒光增白劑及紫外線聚合引發(fā)劑等新組份，能屏蔽99％以上紫外線。該布不僅有良好的紫外線屏蔽性，而且制成的板材是透明狀，有利于印制電路板實現(xiàn)精密化、微型化、超薄化。尤其適應于薄型超大規(guī)模集成電路用的印制電路板。