（文章來源：大比特資訊）

隨著汽車行業(yè)向新能源、智能化方向發(fā)展，對(duì)新材料的需求也有了許多新的要求，納米晶帶材將是電動(dòng)汽車的首選材料，太鋼電氣公司自主研制生產(chǎn)的非晶納米晶軟磁合金帶材順利進(jìn)入新能源汽車領(lǐng)域。

日前，太鋼電氣公司（以下簡稱太鋼電氣）自主研制生產(chǎn)的非晶納米晶軟磁合金帶材順利進(jìn)入新能源汽車領(lǐng)域，供國內(nèi)某知名自主品牌和某外資品牌電動(dòng)汽車電路元器件使用。

隨著全球非晶材料的產(chǎn)業(yè)化熱潮，中國已成為研究非晶合金材料最多、生產(chǎn)規(guī)模最大的國家之一。非晶合金是近30年出現(xiàn)的新型微觀組織結(jié)構(gòu)的金屬功能材料，具有優(yōu)異的電磁性、耐蝕性、耐磨性和良好的韌性。太鋼電氣按照太鋼集團(tuán)多元發(fā)展和向高精尖技術(shù)領(lǐng)域轉(zhuǎn)型的戰(zhàn)略部署，涉足非晶材料的研究開發(fā)，太鋼電氣生產(chǎn)的納米晶超薄帶系列產(chǎn)品被廣泛用于制作逆變電源電感器、電流/電壓互感器等電子元件的磁芯。

高端產(chǎn)品歷來是市場競爭的制勝利器。對(duì)太鋼電氣來說，非晶軟磁材料屬于一個(gè)極具挑戰(zhàn)性的全新領(lǐng)域，其生產(chǎn)制造過程與傳統(tǒng)業(yè)務(wù)完全不同，沒有任何經(jīng)驗(yàn)可循。在這樣的背景下，太鋼電氣舉全員之力，充分整合內(nèi)部資源，借助國家級(jí)企業(yè)技術(shù)中心平臺(tái)研發(fā)力量，憑借多年來在合金冶煉和硅鋼等磁性材料方面的技術(shù)沉淀，聯(lián)合山西省內(nèi)多所高校，經(jīng)過多年潛心研究，逐步攻克了非晶合金組分設(shè)計(jì)、關(guān)鍵工藝控制、設(shè)備設(shè)施改進(jìn)、材料性能提升等諸多難題，為推動(dòng)新型非晶超薄帶的發(fā)展奠定了基礎(chǔ)。

在這期間，他們發(fā)現(xiàn)，隨著汽車行業(yè)向新能源、智能化方向發(fā)展，納米晶帶材將是電動(dòng)汽車、智能電器、手機(jī)無線充電等產(chǎn)品的首選材料。于是，在摸清市場脈絡(luò)和用戶需求的基礎(chǔ)上，太鋼電氣最終瞄準(zhǔn)非晶高端市場全力挺進(jìn)，尤其是在環(huán)保節(jié)能、新能源汽車領(lǐng)域下足了功夫。

技術(shù)創(chuàng)新和產(chǎn)品研發(fā)是企業(yè)發(fā)展壯大的重要支柱和動(dòng)力源泉。為滿足高端產(chǎn)品市場使用要求，實(shí)現(xiàn)非晶超薄帶國產(chǎn)化，太鋼電氣通過承擔(dān)山西省政府重大專項(xiàng)和重點(diǎn)研發(fā)項(xiàng)目、加強(qiáng)與高校合作、成立內(nèi)部研發(fā)團(tuán)隊(duì)等方式，自主開發(fā)了高品質(zhì)抗直流系列非晶超薄帶產(chǎn)品及相關(guān)生產(chǎn)工藝技術(shù)，通過合理設(shè)計(jì)非晶組分、精準(zhǔn)控制微量元素等技術(shù)方案，有效解決了常規(guī)非晶材料性能提升緩慢的難題，突破了高端納米晶材料研發(fā)的瓶頸，形成了以1K107為基礎(chǔ)，以107NC~107N5C為特色的抗直流產(chǎn)品系列。

目前，太鋼電氣可生產(chǎn)的非晶超薄帶產(chǎn)品厚度覆蓋0.018毫米~0.026毫米，寬度覆蓋2毫米~55毫米等規(guī)格。其中，抗直流產(chǎn)品解決了高飽和磁感下磁導(dǎo)率快速衰減的技術(shù)難題，磁導(dǎo)率線性段內(nèi)的變化率小于10%，滿足了智能電表和新能源汽車充電等高端領(lǐng)域的特殊要求，成功用于制造國內(nèi)某知名自主品牌和某外資品牌電動(dòng)汽車電路元器件。

產(chǎn)品質(zhì)量是贏得客戶和市場的靚麗名片。為進(jìn)一步提升非晶產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性，太鋼電氣自主開發(fā)了高潔凈度、低成本的納米晶母液熔煉技術(shù)。與常規(guī)的非真空感應(yīng)爐熔煉母液+真空爐重熔的兩步法工藝相比，太鋼電氣采用BOF→RH熔煉母合金+真空感應(yīng)爐一步法熔煉納米晶母液，顯著提高了母液潔凈度，降低了生產(chǎn)成本，其中雜質(zhì)元素含量由傳統(tǒng)工藝的800ppm降低至180ppm，合金生產(chǎn)成本降低400元/噸。

同時(shí)，太鋼電氣采用非晶極薄帶高效澆注技術(shù)，在常規(guī)澆注模式的基礎(chǔ)上，通過采取濾渣式流鋼槽、濾網(wǎng)式中間包和全自動(dòng)穩(wěn)流澆注等技術(shù)，解決了超薄帶澆注過程噴嘴堵塞率高、帶材厚度不均勻和韌性差等問題，成材率大幅度提高，實(shí)現(xiàn)了超薄帶的高效化生產(chǎn)。
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