由于時間原因和保密方面的原因，此次遠光君只參觀了總裝車間，還請大家見諒。但僅通過總裝車間便足以了解奧迪Q5在生產過程中到底有何過人之處。

此次參觀的一汽大眾奧迪總裝二車間于2009年9月19日正式投入生產，車間總建筑面積達到了91618平方米，總投資超過了10億元，在職員工超過2000人。

一輛全新的車要從零部件變?yōu)橐慌_整車順利下線需要從沖壓車間到焊裝車間，再到涂裝車間，最后來到總裝車間完成下線。此次參觀的正是完成零件變整車神奇魔術的總裝車間?？傃b車間生產區(qū)域共擁有1條主生產線及4個分裝線，車間分為3個班次，24小時不間斷生產。

總裝車間的機械化采用了目前國際流行的滑橇及EHB輸送技術，可實現不同車型共線的柔性生產方式，大大降低了未來并入新車型的改造費用。EHB輸送技術不但可通過軟件控制實現不同工位200mm-1500mm間的任意裝配高度，還可以實現在同一工位由于車型的不同而提供不同的裝配高度。

工廠在規(guī)劃建立之初就考慮到在不影響計劃生產的前提下如何提升節(jié)能效果?？傃b車間大部分光線來自于從房頂漫反射玻璃灑下的自然光，能節(jié)省三分之二的照明用電。

總裝車間的墻體與墻面采用保溫、降噪性能優(yōu)良的可再生材料制造，這一措施使車間的采暖能源消耗大幅降低；車間地面全部采用無溶劑、自流平環(huán)保涂料鋪就。

數字化的物流管理配合生產節(jié)拍，最大程度保證了生產線零件供應的有序、可控與高效。占地18,960平方米的物流超市集中了全部裝配所需零件，電子看板送貨技術能實時顯示零部件需求并提示物流人員，因此提高了零部件運送的效率和準確性，并減少了物流過程中的能量消耗。

工廠對于現場工作人員的管理非常嚴格，所有人員都禁止攜帶鑰匙、飯勺、手表、首飾等金屬硬物，以免劃傷車身。

涂裝線完成的白車身進入到總裝車間內的第一道工序就是將四個車門先拆掉，運送至車門分裝線，在那里完成車門的組裝之后再與車身進行合裝。

從車上拆下的4個車門集中到一起，在車門分裝線上完成玻璃、內飾面板、密封條等的安裝。4個車門一起安裝能夠保證車門從哪輛車上拆下來還安裝到哪輛車上。

總裝車間內采用了自動打號機來給車身印上鋼號，有了這個號之后，這臺Q5便有了自己的身份，就好像人的身份證號一樣。

奧迪Q5的車門密封條都通過電動機來進行壓實，電動技術的使用讓總裝車間的效率更高，并且提高了整車的防雨降噪性能。

類似于方向盤的裝置可以將中控臺進行反轉，工作人員可以不用彎腰來進行配件的安裝，直接減輕了員工的勞動負荷。

這一步是給擋風玻璃涂膠，采用了完全環(huán)保的單組份聚氨酯玻璃膠，另外機器人涂膠的優(yōu)勢在于涂膠均勻，速度快，相比人工涂膠效率更高。擺放在外面的是涂膠玻璃的樣品。玻璃的供應商品牌為福耀，涂膠之后機械手臂會將風擋玻璃直接運送至主線上，輔助工人將其安裝在車身上，機械手臂大大減輕了工人的勞動負荷。

奧迪Q5的內飾地板為一整塊，必須要兩個工人來同時進行鋪設，地板能夠起到隔音隔熱的作用，說明奧迪Q5的地板采用無毒無害的材質，車間內并沒有刺鼻的氣味。

完成裝配副車架、轉向節(jié)、滑柱、半軸等。并布置后橋、油箱、消音器、換擋機構，之后就可以準備和車身進行合裝了。

底盤總成與車身拼合環(huán)節(jié)是很好體現“模塊化”的環(huán)節(jié)。早已裝拼好的底盤系統與車身兩大部分，被機器自動拼合，然后送入下一工位被機器自動擰緊。模塊化安裝是目前汽車業(yè)界的一大趨勢，奧迪生產線的模塊化程度在國內屬于前列水準。

底盤所有的重點螺釘，包括油箱、氣囊、安全帶、座椅等，都采用了電動扳手擰緊系統，關鍵部件數據，都要上傳至電腦備案15年，以全流程的數字控制技術保證質量的一致性和可追溯性。

工作人員正在對車輛進行初步的通電檢測工作，通過手里的微型電腦來檢測全車的電路是否正確，基本的功能是否正常。

AGV電動小車可以運送一些比較沉重的設備，該電動小車按編好的程序自動運行，小車的前端裝有探測頭，遇障礙可自動停下，可保證設備及人員的安全。

奧迪整車檢測線的設備，有激光車輪定位儀、支持四輪驅動的轉轂試驗臺、整車電氣檢測系統等，這些設備都是國內最先進的檢測設備，而奧迪Q5也在進入市場之前接受最嚴格的檢測過程。在經過一系列嚴格的檢測之后，合格的車型將會被允許出廠，而有瑕疵的產品是絕不會頒發(fā)合格證的。