一、JIT作用及基本內(nèi)容

JIT準(zhǔn)時(shí)化管理思想最早可以追溯到20世紀(jì)60年代。日本豐田汽車公司首創(chuàng)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式，在管理手段上采用看板管理、單元化生產(chǎn)等技術(shù)方法，以實(shí)現(xiàn)在生產(chǎn)過程中基本上沒有原材料及零部件和半成品的擠壓。它大大降低了生產(chǎn)過程中的庫存占用，而且提高了相關(guān)活動(dòng)的管理效率。

準(zhǔn)時(shí)化系統(tǒng)是一種現(xiàn)代化的管理思想，其基本內(nèi)容是：在正確的時(shí)候以正確的數(shù)量生產(chǎn)正確的產(chǎn)品(at right time to productright goods with right quantity)，它要求企業(yè)采用精益生產(chǎn)、全面質(zhì)量管理等技術(shù)和方法實(shí)行拉動(dòng)式生產(chǎn)(Pull Manufacturing)，以最大限度地減少產(chǎn)成品、在制品及原材料等各類庫存，提高生產(chǎn)及經(jīng)營效率。事實(shí)證明，準(zhǔn)時(shí)化庫存管理模式的成功實(shí)施能夠有效改進(jìn)產(chǎn)品質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率、縮短生產(chǎn)周期，并大大降低庫存水平、縮短設(shè)備調(diào)整時(shí)間、降低生產(chǎn)成本。準(zhǔn)時(shí)化系統(tǒng)把企業(yè)的管理事業(yè)從企業(yè)內(nèi)部擴(kuò)展到外部，覆蓋了上到供應(yīng)商、下到顧客的整個(gè)供應(yīng)鏈環(huán)節(jié)，是庫存管理理念上的一次重大變革。

二、生產(chǎn)制造企業(yè)中的精益物流系統(tǒng)

生產(chǎn)制造企業(yè)中的精益物流要求精益思想要與團(tuán)隊(duì)精神有機(jī)結(jié)合，認(rèn)為精益物流是個(gè)不斷完善的物流系統(tǒng)。首先，任何先進(jìn)的設(shè)施和系統(tǒng)都要人來完成。人的因素往往發(fā)揮著決定精益物流系統(tǒng)的實(shí)施也應(yīng)體現(xiàn)以人為本的原則。其次，在精益物流系統(tǒng)中，如果員工能夠理解并接受精益思想的精髓，領(lǐng)導(dǎo)者能夠制定使系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)“精益”效益的決策，并在執(zhí)行過程中不斷改進(jìn)，那么就能在生產(chǎn)制造企業(yè)中達(dá)到全面物流管理的境界?！癆3REPORT”(A3報(bào)告)就是在先進(jìn)的生產(chǎn)制造企業(yè)內(nèi)部非常流行也非常實(shí)用的精益生產(chǎn)和精益物流工具之一。物流部門的每個(gè)員工都有責(zé)任和義務(wù)發(fā)現(xiàn)日常生產(chǎn)中存在的浪費(fèi)和影響生產(chǎn)效率的地方，并把這些問題通過A3報(bào)告的方式直接向老板發(fā)郵件提出。這樣不僅能最有效的解決問題，還能提升員工和整個(gè)團(tuán)隊(duì)對精益物流的責(zé)任感和提高處處都可以做到精益的信念。

三、電子制造企業(yè)精益物流系統(tǒng)實(shí)證分析

企業(yè)要實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)和精益物流，要具有強(qiáng)勢影響力和使供應(yīng)商認(rèn)同的潛力，要有強(qiáng)大的信息溝通機(jī)制和具備先進(jìn)的流程管理方式。本文以某電子制造業(yè)影響并幫助3PL優(yōu)化收貨流程、提高整體效率、實(shí)現(xiàn)雙贏作為探討，對電子制造企業(yè)精益物流系統(tǒng)優(yōu)化與實(shí)施進(jìn)行了探討。

1、案例背景

電子制造企業(yè)A是一家跨國的高端半導(dǎo)體芯片生產(chǎn)制造商，在該地?fù)碛猩a(chǎn)車間和物流倉庫如圖1所示

圖1 A企業(yè)物流車間系統(tǒng)結(jié)構(gòu)圖

物流倉庫作用有二：

一是接收供應(yīng)商發(fā)來的供生產(chǎn)所需的原材料并將原材料運(yùn)送至生產(chǎn)車間保證生產(chǎn)的原材料倉庫;

二是對生產(chǎn)出來的成品進(jìn)行儲(chǔ)存、流通加工和發(fā)貨的成品庫。其原材料管理是由3PL主要負(fù)責(zé)，同時(shí)制造企業(yè)A有權(quán)利對3PL服務(wù)提出建議和要求。該案例是制造企業(yè)A對3PL在原材料收貨流程中存在的問題進(jìn)行評估和對該流程提出改善方法和建議的一個(gè)實(shí)際案例，意在說明精益物流觀念是怎樣在具體物流生產(chǎn)過程中得以應(yīng)用和實(shí)施的。

2、實(shí)證分析與實(shí)施

①基本情況概述：除開行政班人員，原材料系統(tǒng)入庫由2人輪班負(fù)責(zé)，工作時(shí)間為早7點(diǎn)到晚7點(diǎn)。其余人員實(shí)行A/B翻班制，負(fù)責(zé)對物料的具體操作，如：貨物上架，下架，出貨到工廠等。工作時(shí)間為早7點(diǎn)到晚7點(diǎn)與晚7點(diǎn)到早7點(diǎn)，每班6人，其中IGC(ground control主管);5MS(material specialist物料專員)。

②原材料倉庫中涉及的材料種類;直接生產(chǎn)材料(芯片零件)、間接生產(chǎn)材料(包裝材料)，其流程圖如圖2所示。

原材料從倉庫收貨到貨品上架需要經(jīng)過三道流程，一是貨物被供應(yīng)商運(yùn)送到倉庫碼頭(接受點(diǎn))，由碼頭人員負(fù)責(zé)接收確認(rèn)，進(jìn)行貨物所有權(quán)的轉(zhuǎn)移;二是貨物被運(yùn)送進(jìn)倉庫內(nèi)部的零時(shí)貨物存放區(qū)域，由專門收貨人員進(jìn)行貨物系統(tǒng)入庫，使貨物進(jìn)入倉庫數(shù)據(jù)庫;三是物料專員將貨物放置到貨架上。

3、存在問題

收貨周期為24小 時(shí)，即從運(yùn)輸車上下貨到碼頭到最后實(shí)現(xiàn)原材料的實(shí)物上架需要一個(gè)周天的時(shí)間。這對于任何倉庫來說這都是相當(dāng)長的上架周期，本身存在極大的風(fēng)險(xiǎn)，一是無法對外界的變化做出及時(shí)有效反應(yīng)，擾亂工廠的正常生產(chǎn)秩序，二是一旦貨物量激增會(huì)導(dǎo)致貨物無處安放等的嚴(yán)重后果。如圖3、4、5所示。

從上面3個(gè)圖表中不難肴出在整個(gè)收貨流程中存在種種問題。首先，原材料倉庫的入庫碼頭是整個(gè)入庫的第一步，倉庫碼頭工作人員除了檢查貨物數(shù)量是否與運(yùn)單匹配和查看包裝是否有破損的日常工作外，其主要職責(zé)是對貨物的接收工作。由于該跨國制造企業(yè)位于出口加工區(qū)內(nèi)，很多原材料都要經(jīng)過海關(guān)統(tǒng)一審批才能正式運(yùn)送至倉庫接收，由于這一客觀原因的約束，收貨時(shí)間往往是從當(dāng)天的下午3點(diǎn)到晚上l2點(diǎn)，但是真正實(shí)現(xiàn)貨物上架卻是在次日的下午。如果說由于客觀原因不得不在下午和晚上集中收貨，那么第二、三步就是我們需要改善流程的重中之重。

從上述分析可知，該原材料倉庫的原材料類型有直接生產(chǎn)材料和間接生產(chǎn)材料兩種，實(shí)際操作中GC將兩種貨物分分配給不同的MS分別負(fù)責(zé)，如圖3和圖4所示，直接生產(chǎn)材料的系統(tǒng)入庫是由專門的原材料系統(tǒng)入庫人員來完成，但間接生產(chǎn)材料的系統(tǒng)入庫卻沒有單獨(dú)負(fù)責(zé)的人員(這一部分工作是由AfB翻班人員中的那5個(gè)MS負(fù)責(zé))，這導(dǎo)致系統(tǒng)收貨人員和A/B翻班人員工作量上的分配不均，并產(chǎn)生了閑置勞動(dòng)力(5MS翻班人員很忙碌，2人翻班人員卻被閑置)。同時(shí)，可以從圖4看出，即使同是A/B翻班組人員，白班的工作量遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于夜班的工作量(后半夜從工廠接收成品往往只需要兩人即可，接收次數(shù)是2～3次，每次半小時(shí)。那么剩余的3～4個(gè)勞動(dòng)力可以說是被完全閑置著的)。

4、解決方案

①收貨周期由以前24小時(shí)縮短到12小時(shí)的JIT運(yùn)作模式，確保整個(gè)原材料倉庫的有效高速運(yùn)作。

②將直接原材料系統(tǒng)入庫人員合并到A/B翻班組當(dāng)中去。

③A/B翻班組MS需要掌握所有流程操作，包括直接材料系統(tǒng)收貨、間接材料系統(tǒng)收貨、叉車作業(yè)等，以便于GC能偶按照實(shí)際工作量靈活安排物流作業(yè)，以保障工作量的均勻分配，提高整體產(chǎn)能。

④為保障12小時(shí)上架的目標(biāo)，夜間開始安排系統(tǒng)入庫作業(yè)和原材料上架作業(yè)。

如圖6可以看出，在原材料系統(tǒng)入庫和實(shí)物入庫兩個(gè)不同的排班人員進(jìn)行合并之后，不僅人員工作量得到了均衡，還保證了12小時(shí)內(nèi)貨物上架的目標(biāo)。需要特別指出的是，這一更改并不和原有的翻班工作時(shí)間相矛盾：早7點(diǎn)到晚7點(diǎn)的A班能保證在晚7點(diǎn)前將貨物系統(tǒng)入庫并上架：晚7點(diǎn)到晚7點(diǎn)的B班同樣能夠使在其工作時(shí)間內(nèi)所接受的貨物實(shí)現(xiàn)系統(tǒng)入庫和上架。這樣一來，從貨物到進(jìn)入倉庫碼頭直至貨物被安放在貨架，整個(gè)過程由原來呆板而固化的作業(yè)模式變成了流動(dòng)的作業(yè)模式，不僅實(shí)現(xiàn)了JIT的快速高效的要求，也保證了整個(gè)作業(yè)流程的流暢化、合理化?？茖W(xué)化，使倉庫變得生機(jī)勃勃，能夠?qū)o急情況做出快速反應(yīng)，杜絕潛在的庫存風(fēng)險(xiǎn)。

上訴案例是精益物流在一某子制造企業(yè)中的實(shí)際應(yīng)用研究，從中可以看出精益物流可以是對一個(gè)物流流程的分析和改善。通過對物流倉庫收貨流程的精益化改造，不僅降低了各種浪費(fèi)(此案例主要體現(xiàn)了人員上的浪費(fèi))，也提升了倉庫運(yùn)作的效率(從以前24小時(shí)的貨物上架周期縮短到了12小時(shí)的貨物上架周期);不僅使制造企業(yè)有了更加安全的生產(chǎn)物料保證，還提高了3PL(第三方物流)的服務(wù)滿意度，最終實(shí)現(xiàn)了雙方共贏。

四.精益物流的總結(jié)

精益物流是伴隨著制造企業(yè)的精益生產(chǎn)方式而產(chǎn)生和發(fā)展的，是精益思想在物流領(lǐng)域的應(yīng)用，JIT準(zhǔn)時(shí)化管理思想是精益生產(chǎn)的理論支柱。以JIT理論為指導(dǎo)，探討電子制造企業(yè)精益物流系統(tǒng)優(yōu)化問題。研究并實(shí)施精益物流，有利于制造企業(yè)優(yōu)化內(nèi)外部流程、減少生產(chǎn)運(yùn)作中的存在的浪費(fèi)及合理配備機(jī)械和人員。在當(dāng)前全球市場日趨成熟、顧客需求日益?zhèn)€性化、產(chǎn)品生命周期相應(yīng)縮短的環(huán)境下。精益物流的有效實(shí)施對于促進(jìn)制造業(yè)和物流業(yè)的融合滲透、聯(lián)動(dòng)發(fā)展具有較強(qiáng)的現(xiàn)實(shí)意義。